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精密鑄造常見的不銹鋼鑄件缺陷列表

類型：新聞加入時間：2012-10-10

產品圖片：H_imgg

缺陷名稱	產生原因	防止方法
表面粗糙	1.蠟膏攪拌不充分或溫度不均勻 2.模料壓注溫度低 3.分型劑不均勻或過多 4.壓注壓力不足或中斷 5.壓型溫度過低	1.充分攪拌蠟膏，延長保溫回性時間 2.嚴格控制模料壓注溫度 3.分型劑涂抹應薄而均勻 4.提高壓注壓力 5.適當提高壓型溫度
缺肉	1.壓型溫度或模料溫度過低 2.壓注壓力太小，壓注速度太慢 3.模料注入口位置不當或注入口的截面積太小 4.模料注入量不夠 5.壓型排氣不良	1.提高壓型或模料溫度 2.提高注射壓力或速度 3.改進注入口位置，或增大注蠟孔截面積 4.增加模料注入量 5.增設排氣通道
冷隔	1.壓型溫度和模料溫度低 2.分型劑太多或不均勻 3.注蠟口小或位置不當	1.提高壓型和模料溫度 2.分型劑涂抹應薄而均勻 3.增大注蠟口或改變模料注入位置
流紋	1.分型劑的用量過多，或涂抹不均 2.分型劑選擇不當或變質 3.注射壓力小，注射速度太慢 4.壓型溫度低	1.分型劑用量應適當，涂抹應薄而均勻 2.合理選擇分型劑，并確保分型劑質量 3.提高注射壓力和注射速度 4.提高壓型溫度
縮陷	1.注蠟時模料或壓型溫度過高 2.模料的收縮率大 3.注射壓力小或保壓時間不足，模料得不到充分補償 4.注蠟口小或位置不當 5.起模早，冷卻不充分 6.熔模結構設計不合理，壁厚差懸殊 7.熔模局部太厚	1.降低模料或壓型溫度 2.換用收縮率小的模料 3.提高注射壓力和延長保壓時間，達到充分補縮 4.增大注蠟口或改變位置，以利補縮 5.延遲起模，熔模要及時充分冷卻 6.改進熔模結構設計，壁厚應盡量均勻 7.在厚大部分預置冷蠟塊(又稱蠟芯)
裂紋	1.起模時間長，熔模收縮受阻 2.模料收縮率大或太脆 3.壓型設計不正確，或起模操作不當 4.壓型溫度過低，使熔模冷卻太快 5.壓注時模料溫度偏高	1.控制熔模在壓型中的冷卻時間 2.改用收縮率小、韌性好的模料 3.改進壓型設計，增大圓角或起模斜度，起模時用力要均勻 4.提高壓型的工作溫度 5.降低壓注時模料溫度
鼓包	1.模料中攪入了氣體 2.起模太早，被壓縮的氣泡膨脹 3.熔模沒有及時冷卻，或冷卻不充分 4.制模室溫度過高	1.配制模料時應避免裹入過多的氣體 2.適當延長保壓時間 3.從壓型中取出的熔模應及時冷卻，并控制冷卻時間 4.嚴格控制制模室工作溫度
變形	1.起模過早 2.壓型設計不良，或起模操作不當 3.熔模存放狀態不良，引起變形 4.熔模存放溫度過高 5.熔模存放時間過長 6.模料收縮率偏大	1.延長保壓時間，或采用校正模 2.改進壓型設計，增設起模裝置，注意起模操作 3.熔模存放狀態合理，或采用存放胎具 4.控制熔模存放溫度 5.合理按排生產，縮短熔模存放時間 6.改用收縮率小的模料
芯蠟分離	1.模料收縮率較大 2.制模時型芯溫度和模料溫度均偏低 3.型面結構有大面積光滑表面 4.型芯表面有油污 5.熔模存放過程中室溫降低	1.選用收縮率小的模料 2.壓制熔模前將型芯加熱至30-35℃，或提高模料的壓注溫度 3.起模后立即用手按壓有大面積光滑型芯表面的熔模相應部位 4.型芯表面不允許有分型劑等油污 5.嚴格控制制模室溫度
斷芯	1.陶瓷型芯室溫強化不良，室溫強度低，脆性大 2.模料流動性差，注射壓力高 3.注蠟口位置設計不當，模料直接沖擊型芯薄弱處 4.型芯已變形，不能與壓型吻合，合型時斷裂 5.打開壓型及起模時操作不當，用力過大	1.改進型芯強化工藝，對壁厚差大形狀復雜的型芯可采取局部強化 2.選擇流動性好的模料，適當降低注射壓力 3.合理設置注蠟口，避免蠟流直接沖擊型芯的薄弱區域 4.限制型芯允許變形量，改進制模時型芯定位方法，或使用芯撐 5.開型起模小心，用力均勻